Plano Director de Produção (PDP) – é a ponte entre o Plano Industrial e Comercial com o cálculo das Necessidades. É, pois, o contrato que define de forma precisa a calendarização das quantidades a produzir para cada produto acabado. Este pode ser global se possui um horizonte de planeamento alargado e se se baseia nas quantidades a produzir por família de produto. No caso de se tratar de um PDP detalhado, já o horizonte de planeamento é mais curto e a definição das quantidades a produzir dizem respeito a cada referência de produtos.
Planeamento das Necessidades – consiste na programação da produção por forma a que esta tenha lugar à medida das necessidades. Ou seja, transforma o Plano Director de Produção em necessidades em termos de recursos, matérias-primas e componentes. Para o planeamento ser concretizado é necessário, além do PDP, a estrutura dos produtos (BOM) e o inventário dos materiais em stock.
Escalonamento – trata-se de um planeamento fino em que as ordens de fabrico são sequenciadas na planta fabril através de prioridades estáticas e dinâmicas.
Árvore de Produto ou Nomenclatura do Produto – define a composição do artigo a fabricar. É normalmente representada por uma estrutura arborescente.
Exemplo:
Capacidade – é a medida de aptidão que determinado recurso dispõe para tratar um fluxo produtivo.
Carga – mede a quantidade de fluxo produtivo requerido para satisfazer a procura. É uma medida de débito requisitado ou encomendado.
Os valores atribuídos à capacidade e à carga têm de utilizar a mesma unidade.
Se o produto final de determinado processo é homogéneo (produtos semelhantes) então é escolhida como unidade de medida uma unidade física simples como automóveis/dia ou toneladas de açúcar/mês.
Se a procura é heterogénea, neste caso, é necessário utilizar uma unidade de medida abstracta como horas/máquina ou horas/homem.
Capacidade Paralela – quando os recursos trabalham em paralelo, a capacidade total teórica dos recursos é obtida adicionando as capacidades de cada um dos recursos. Se determinada secção possui três prensas idênticas, cada uma com 40 horas/semana, então a capacidade teórica da secção de prensas é de 120 horas/semana.
Capacidade em série – quando os recursos trabalham em linha, a capacidade total teórica dos recursos limita-se à capacidade do elemento com menor capacidade. Esse elemento é descrito como o elemento gargalo, dado que é ele que estrangula o ritmo da produção.
2.1 Determinação previsonal do equilíbrio carga-capacidade por sector:
FASES DO PLANEAMENTO DA PRODUÇÃO
O planeamento da produção é efectuado em duas fases:
1ª fase: Cálculo de necessidades, que consiste na determinação das quantidades de componentes e materiais necessários à realização do produto acabado a partir da árvore do produto.
2ª fase: Calendarização das necessidades, cujo objectivo é o cálculo e a fixação de datas de disponibilidade dos componentes e materiais. Esta fase implica o conhecimento dos tempos de processamento, transporte e espera.
Exemplo do Cálculo de Necessidades Líquidas
Necessidades Brutas do Produto A para as seguintes semanas:
CLASSIFICAÇÃO DAS ORDENS DE FABRICO
No cálculo das necessidades são utilizados quatro tipos de ordens:
Ordens Propostas – são as ordens calculadas pelo sistema de planeamento da produção. Se as necessidades se alterarem, elas serão posteriormente replaneadas pelo sistema, sendo sistematicamente decompostas em elementos de acordo com as respectivas árvores do produto.
Ordens Lançadas – em curso de fabricação (ou em aprovisionamento). As quantidades e as datas foram fixadas pelo gestor no momento do lançamento, não podendo ser alteradas senão pelo responsável pelo planeamento e não voltando a ser decompostas nos seus elementos depois da sua decomposição já feita por ocasião do respectivo lançamento.
Ordens Firmes – são colocadas pelo responsável pelo planeamento com o objectivo de fixar quantidades e/ou datas. Baseia-se num lançamento previsional que não deve ser utilizado senão em situações excepcionais, como por exemplo, quando se pretende planear uma quantidade diferente do lote normal, porque ocorre numa situação de ruptura de stocks, ou quando se pretende planar peças num prazo diferente do habitual por razões de sobrecarga num determinado período. Se ocorrer uma alteração das necessidades, estas ordens não serão replaneadas.
Ordens Bloqueadas – ordens que se encontram pendentes na sequência de uma avaria ou paragem de outra natureza.
ACCÇÕES A DESENCADEAR QUANDO OCORREM DESEQUILÍBRIOS DE CARGA
Para que qualquer plano seja realista e possa ser executado é necessário que, desde o início, seja observando o equilíbrio carga/capacidade.
O cálculo global da carga será efectuado com base nos recursos críticos da empresa (gargalos).
Em caso de sobrecarga
Poderão ser desencadeadas as seguintes acções:
* Realização de horas extraordinárias;
* Cedência de pessoal de outras secções;
* Transferência de actividades para outras secções;
* Contratação de pessoal;
* Subcontratação;
* Trabalho durante os fins-de-semana;
* Aquisição de mais equipamentos.
Em caso de subcarga
As acções que poderão desencadear são as seguintes:
* Redução das horas extras;
* Cedência de pessoal a outras secções;
* Anulação de eventuais contratos de trabalho temporário;
* Redução da subcontratação;
* Supressão de máquinas (transferência, revenda, ou simples paragem).
CONTROLO DA PRODUÇÃO
Um dos objectivos do controlo da produção é determinar o nível de progressão das Ordens de Fabrico lançadas por forma a recolher dados relativamente a:
* Ordens de Fabrico ainda não iniciadas;
* Ordens de Fabrico parcialmente terminadas;
* Ordens de Fabrico terminadas;
* Quantidade de produtos fabricada;
* Quantidade de produtos rejeitados;
* Quantidade de produtos em produção;
* Tempos realizados;
* …
O controlo pode ser fino se acompanhar cada operação realizada, ou pode ser agregado se controlar apenas determinados pontos de passagem.
Um dos outros objectivos do Controlo da Produção é a continua avaliação do desvio entre o previsto no planeamento e o realizado. Se o desvio dor acentuado é necessário a emissão de um aviso sobre a forma de um relatório de excepção que permitirá ao responsável pelo planeamento actuar reactivamente de acordo com o cenário.
Se for constatado o atraso de uma ordem de fabrico, as opções a seguir poderão ser:
* Alterar a data de término da ordem;
* Replanear reactivamente as ordens em atraso;
* Alterar as quantidades encomendadas;
* Dar prioridade às ordens mais importantes;
* Anular a encomenda e avaliar o fornecimento por terceiros.
ESCALONAMENTO DA PRODUÇÃO DE UMA LINHA DE FABRICO
O escalonamento das ordens de fabrico numa planta fabril é uma tarefa complexa com elevada complexidade, no entanto, para casos simples, tais como o sequenciamento de uma máquina ou de uma linha de fabrico, é possível a obtenção de boas soluções através de heurísticas ou regras práticas de aplicação específica.
Os factores a considerar no processo de decisão do sequenciamento são os seguintes:
* Penalizações por entregas após o prazo de entrega;
* Penalizações por produzir antes do prazo de entrega;
* Minimização dos custos de preparação.
A decisão da escolha da heurística a aplicar depende da natureza do sistema produtivo, da importância de cada um dos factores acima referidos, dos recursos envolvidos,… Por isso é necessário uma validação de cada heurística.
Entre as heurísticas de optimização que pode utilizar destacam-se as seguintes:
EDD – Utiliza as datas de entrega para o seu escalonamento. Começa-se por colocar o trabalho com a data de início mais próximo na primeira posição. O trabalho seguinte é o que tem a data de início mais próximo menor entre o lote de trabalhos ainda não escalonados. Continua-se este processo até todos os trabalhos estarem escalonados. Os trabalhos são processados na ordem ascendente das datas de entrega.
Esta heurística visa minimizar o número de trabalhos concluídos fora do prazo de entrega.
SPT – Ordena-se os trabalhos na ordem ascendente dos seus tempos de processamento e escalona-se nessa mesma ordem.
Esta heurística visa reduzir a complexidade do processo de tomada de decisão, pois tende a dar prioridade aos trabalhos mais pequenos.
BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO
O balanceamento de linhas corresponde à distribuição de actividades sequenciais por postos de trabalho, de modo a permitir uma eficiente utilização dos recursos envolvidos e minimizar os tempos improdutivos.
O processo de “Balanceamento de uma linha de Produção” constituída por muitas operações, para processamento de um produto, procura identificar a melhor solução para uma das seguintes alternativas:
* Dado um tempo de ciclo, encontrar o menor número de postos de trabalho
necessários;
* Dado um certo número de postos de trabalho, minimizar o tempo de ciclo.
O Tempo de Ciclo é o tempo máximo permitindo em cada estação. O tempo de ciclo corresponde também ao tempo entre a produção de unidades sucessivas à saída da linha.
Corresponde ao número mínimo de postos de trabalho necessários à linha (o resultado deve ser arredondado para a unidade imediatamente superior).
Para realizar o balanceamento de uma linha de produção utiliza-se o procedimento a seguir referido:
1.- Determinado o número de postos de trabalho e o tempo disponível em cada
uma delas;
2.- Agrupar as tarefas individuais, formando grupos para cada posto de trabalho;
3.- Validar a eficiência do agrupamento escolhido.
Sempre que o tempo, num dado posto de trabalho, excede o tempo que pode ser gasto por um operador, torna-se necessário acrescentar mais operadores à estação.
A eficiência do balanceamento depende da capacidade em agrupar as actividades, de tal maneira que os tempos de produção em cada estação correspondem ao tempo de ciclo (ou a um múltiplo do tempo de ciclo se for necessário mais do que um operador) ou que estejam pouco abaixo.
Um balanceamento eficiente minimiza o tempo improdutivo.
HEURÍSTICA DE BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO
Uma das heurísticas a utilizar para o agrupamento de actividades em postos de trabalho é a seguinte:
1.- Seleccionar os diferentes elementos a distribuir pelos postos de trabalho, de acordo com a sua posição no diagrama de precedências;
2.- Construir os diagramas de precedências, de modo que as operações com idêntica precedência sejam colocadas verticalmente em colunas. Os elementos que puderem ser colocados em mais do que uma coluna, devem ser representados a tracejado;
3.- Listar os elementos seguindo uma ordem crescente de colunas. Listar também os tempos de operações e o somatório dos tempos de operação para cada coluna;
4.- Atribuir elementos aos postos de trabalho, começando pela coluna 1;
5.- Repetir o processo, seguindo a numeração das colunas, até atingir o tempo de ciclo.
De seguida, listam-se os elementos segundo a ordem crescente de colunas.
Sabendo que o tempo de ciclo é igual a 0,7 minutos atribuiu-se os elementos aos postos de trabalho começando pela coluna1, seguindo a numeração das colunas, até atingir o tempo de ciclo.
UTILIZAÇÃO DO GRÁFICO DE GANTT COMO FERRAMENTA DE PLANEAMENTO PARA PEQUENOS PROJECTOS
O Gráfico de Gantt é utilizado para determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas de um projecto a executar num período determinado, em função:
* Da duração de cada uma das tarefas;
* Da relação de precedências entre diferentes tarefas;
* Dos prazos a respeitar;
* Das capacidades disponíveis.
O diagrama de Gantt representa-se sob a forma de um gráfico de barras onde cada coluna corresponde a uma unidade de tempo e cada linha a uma operação/tarefa a realizar.Define-se uma barra horizontal para cada um das tarefas e o comprimento de cada barra correspondente à sua duração. A posição da barra no gráfico é função das ligações entre as diferentes tarefas.
O critério de representação é o seguinte:
1.- Começa-se pelas tarefas que não têm tarefas precedentes;
2.- Representam-se, de seguida, as tarefas que têm por tarefas precedentes as tarefas já representadas;
3.- Repetir este último passo até terminar a lista de tarefas.
Existem diferentes possibilidades para se definirem as ligações entre as diferentes tarefas de um trabalho:* Prioridade ao fabrico do produto com a data de entrega mais cedo respeitando
o mais possível os prazos.
* Primeira encomenda confirmada, primeira encomenda executada, para não se
lançar em produção produtos que poderão não se vender. Conduz à criação de
stocks.
* Prioridade à operação cuja duração é mais curta.
* Prioridade à tarefa que tem a folga mais pequena. Sendo a folga o tempo que
resta até ao prazo de entrega.
* Prioridade à tarefa com o rácio crítico mais fraco. Sendo o rácio crítico o tempo
que resta até ao prazo de entrega a dividir pelo somatório dos tempos das
operações que falta realizar.
ESTUDO DOS MÉTODOS E TEMPOS INSTRUMENTO FUNDAMENTAL PARA O PLANEAMENTO DA PRODUÇÃO.
Para o eficiente planeamento de qualquer actividade é necessário uma informação rigorosa dos métodos a utilizar e dos tempos de execução das operações a realizar.
Torna-se fundamental:
1.- Definir o trabalho a ser estudado;
2.- Registar o método e os respectivos elementos da actividade;
3.- Examinar e garantir que o método mais eficiente é o utilizado;
4.- Confirmar se a quantificação do trabalho foi efectuada com base na técnica de medição mais apropriada;
5.- Analisar o tempo padrão para cada uma das operações.
A determinação do tempo padrão para cada operação é realizada da seguinte forma:
1.- Cálculo do Tempo Base, que é igual ao Tempo Observado multiplicado pelo Ritmo Observado e dividido pelo Ritmo Padrão.
2.- Ao Tempo Base são adicionados suplementos de descanso, que incluem as necessidades pessoais de descanso, ligados aos parâmetros de fadiga, tensão, esforço e ambiente de trabalho.
O resultado final é adicionado ao somatório dos tempos anteriores os parâmetros ligados aos suplementos contigenciais do trabalho.
O resultado final deste somatório de tempos corresponde ao Tempo Padrão de uma operação.
Por último, o Tempo Padrão é utilizado no processo de planeamento para determinação da duração das tarefas e respectivos prazos de entrega.
